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一﹐折彎加工內(nèi)容
1、L折
按角度分為90˚折和非90˚折。
按加工分一般加工(L>V/2) 和特殊加工(L
1>﹐模具依材質(zhì)﹐板厚﹐成形角度來選。
2>﹐靠位原則
1) 以兩個后定規(guī)靠位為原則﹐并以工件外形定位。
2) 一個后定規(guī)靠位時﹐注意偏斜﹐要求與工件折彎尺寸在同一中心線上。
3) 小折折彎時﹐反靠位加工為佳。
4) 以靠后定規(guī)中間偏下為佳。(靠位時后定規(guī)不易翹起)
5) 靠位邊以離后定規(guī)近則為佳。
6) 以長邊靠位為佳。
7) 以治具輔助靠位(斜邊不規(guī)則靠位)
3>﹐注意事項
1、要注意加工時的靠位方式和在各種靠位加工方式中后定規(guī)的運(yùn)動方式。 2、模具正裝時折彎﹐后定規(guī)要后拉﹐以防止工件在折彎時變形。
3、大工件內(nèi)部折彎時﹐因工件外形較大﹐而折彎區(qū)較小﹐使刀具和折彎區(qū)難以重合﹐造成工件定位難﹐或折彎工件損壞。為避免以上情況發(fā)生﹐可在加工的縱方向加一定位點﹐這樣由兩個方向定位加工﹐使加工定位方便﹐并提高加工安全性﹐避免工件損壞,提升生產(chǎn)效效率。
2、N折
N折要根據(jù)形狀不同采用不同的加工方式。折彎時﹐其料內(nèi)尺寸要大于4MM，并且X尺寸的大小因模具外形而受到限制。如果料內(nèi)尺寸小于4MM﹐則采用特殊方法加工。
1>﹐根據(jù)料厚﹐尺寸﹐材質(zhì)及折彎角度來選模。
2>﹐靠位原則
1) 保證工件不與刀具發(fā)生干涉
2) 保證靠位角度略小于90度。
3) 最好用兩個后定規(guī)靠位﹐特殊情況除外。
3>﹐注意事項
1) 折彎L折后﹐期角度要保證在90度或略小于90度﹐以方便加工靠位。
2) 第二折加工時﹐要求靠位位置以加工面為中心來靠位。
3、Z折
又稱之為段差﹐即一正一反之折彎。根據(jù)角度分斜邊段差和直邊段差。 折彎加工的最小尺寸是加工模具限制的﹐最大加工尺寸是由加工機(jī)臺的外形決定的。一般情況下﹐Z折的料內(nèi)尺寸小于3.5T時﹐采用段差模加工。大于3.5T時﹐則采用正常加工方法。
1>﹐靠位原則
1) 靠位方便﹐穩(wěn)定性好。
2) 一般靠位與L折相同。
3) 二次靠位是要求加工工件與下模貼平。
2>﹐注意事項
1) L折的加工角度一定要到位﹐一般要求在89.5---90度。
2) 后定規(guī)要后拉時﹐要注意工件的變形。
3) 加工的先后順序一定要正確。
4) 針對特殊的加工﹐可用如下方法加工﹕ -------中心線分離法(偏心加工) -------小V加工(需增大折彎系數(shù)) -------易模成形 -------修磨下模
4、反折壓平
反折壓平又稱壓死邊。 死邊的加工步驟為:
1、先折彎插深至35度左右。
2、再用壓平模壓平至貼平貼緊。
1>﹐選模方式
按5--6倍料厚選30度的插深下模的V槽寬度﹐根據(jù)加工死邊的具體情況選擇上模。
2>﹐注意事項
死邊要注意兩邊平行度﹐當(dāng)死邊加工尺寸較長時﹐壓平邊可先折一翹角后壓平。對于較短的死邊﹐可采用墊料加工。
5、壓五金
利用折床壓卯合五金件﹐一般要利用凹模﹐治具等輔助模具加工。 一般情況下有﹕壓螺母﹐壓螺柱﹐壓螺釘及其他一些五金件。
加工注意事項
1、工件外形需避位加工時﹐要采取避位。
2、加工完后要檢測扭力﹐推力是否達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)及五金件與工件是否貼平貼緊。 3、折彎后壓卯﹐要在機(jī)床旁邊壓時﹐要注意加工避位和模具的平行度。
4、如果是脹卯時﹐還要注意脹卯邊不能有裂紋﹐脹卯邊不能高出工件表面。
6、易模成形
一般易模成形的加工內(nèi)容包括﹕小段差﹐卡鉤﹐抽橋﹐抽包﹐壓彈片及一些不規(guī)則的形狀。
易模的設(shè)計原理參考“LASER切割易模設(shè)計原理” 易模一般用后定規(guī)定位或自定位。
用易模加工上述內(nèi)容的加工﹐最重要的是其功能和裝配要求不受影響﹐外觀正常.
二﹐折床加工常見的問題及其解決方法
1、加工時產(chǎn)生滑料現(xiàn)像
原因分析﹕
1、折彎選模時一般選(4-6)T的V槽寬。當(dāng)折彎的尺寸小于所選V槽寬的
一半時﹐就會產(chǎn)生滑料現(xiàn)象。
2、選用的V槽過大
3、工藝處理
解決方法﹔
1、中心線偏離法(偏心加工) 。如果折彎的料內(nèi)尺寸小于(4-6)T/2時﹐小多少就補(bǔ)多少
2、墊料加工。
3、用小V槽折彎﹐大V槽加壓。
4、選用較小的V槽。
2、內(nèi)部折彎寬度比標(biāo)準(zhǔn)模具寬度要窄
原因分析﹕
由于折床下模標(biāo)準(zhǔn)寬度最小為10MM﹐所以折彎加工部分開小于10MM。若為90度折彎﹐則其長度尺寸不得小于√2(L+V/2)+T。此類折彎﹐定要把模具固定在模座上(即除了向上方向的自由度未限制外)避免模具的位移而導(dǎo)致工件報廢或則造成安全事故。
解決方法﹕
1>﹐加大尺寸(要與客戶協(xié)) ﹐即增大內(nèi)部折的寬度。
2>﹐易模加工
3>﹐修磨刀具(此舉導(dǎo)致加工成本上升)
3、孔離折彎線太近﹐折彎會使孔拉料﹐翻料
原因分析﹕
假設(shè)孔離折彎線的距離為L﹐當(dāng)L<(4---6)t/2時﹐孔就會拉料。主要是因為折彎過程中﹐受到力的拉伸使材料發(fā)生變形﹐從而產(chǎn)生拉料﹐翻料現(xiàn)象。>
1>﹐增大尺寸﹐成形后修磨折邊。
2>﹐將孔擴(kuò)大至折彎線(必須對外觀﹐功能無影響﹐且客戶同意) 。
3>﹐割線處理或壓線處理
4>﹐模具偏心加工
5>﹐修改孔位尺寸
4、抽形邊緣與折彎線距離L小﹐折彎后抽形處變形
原因分析﹕
當(dāng)L
解決方法﹕
1>﹐割線處理或壓線處理。
2>﹐修改抽形尺寸。
3>﹐采用特殊模具加工
4>﹐模具偏心加工
5、長死邊壓平后有翹起
原因分析﹕
由于死邊較長﹐在壓平時貼不緊﹐從而導(dǎo)致其端部壓平后翹起。﹔這種情況發(fā)生﹐與壓平的位置有很大的關(guān)系﹐所以在壓平時要注意壓平的位置 解決方法﹕
1>﹐在折死邊前先折一折翹角(見示意圖) ﹐而后壓平。
2>﹐分多步壓平﹕
注意﹕壓平效果與操作者作業(yè)技能有關(guān)﹐故在壓平時請留意實際情況。
6、大高度抽橋易斷裂
原因分析﹕
1>﹐由于抽橋高度太高﹐材料拉伸嚴(yán)重導(dǎo)致斷裂。
2>﹐易模棱角未修磨或修磨不夠。
3>﹐材料的韌性太差或橋體太窄。
解決方法﹕
1>﹐在斷裂的一邊加長工藝孔。
2>﹐增大抽橋?qū)挾取?
3>﹐修磨易模R角﹐增大圓弧過渡。
4>﹐加潤滑油于抽橋處。(因此種方法會使工件表面臟污﹐故對AL件等無法采用)
7、易模加工時﹐加工尺寸會跑動
原因分析﹕
由于工件在加工過程中受到向前的擠壓力﹐工件向前位移﹐導(dǎo)致前部的小翹角尺寸L加大。 解決方法﹕
1>﹐將圖中的陰影部分磨掉。一般是差多少就補(bǔ)多少。
2>﹐將易模自定位部分全部磨掉﹐改用后定規(guī)定位。
8、下料總尺寸(指展開)偏小或偏大﹐與圓面不相符。
原因分析﹕
1>﹐工程展開錯誤。
2>﹐下料尺寸有誤。
解決方法﹕
根據(jù)偏差方向上偏差總量及折彎刀數(shù)﹐計算出每折所分配的偏差。 如果計算出的分配公差在公差范圍內(nèi)﹐則該工件是可以允收的。 -----如果尺寸偏大﹐則可以用小V槽加工。 -----如果尺寸偏小﹐則可以用大V槽加工。
9、抽孔卯合后脹裂或卯合不緊﹐變形
原因分析﹕
1>﹐脹裂是由于抽孔沖子R角過小或翻邊的毛刺太大。
2>﹐卯不緊是由于抽孔脹開不到位。
3>﹐變形存在孔錯位或卯合方式不對造成。
解決方法﹕
1>﹐改選用大R角的沖子。
注意:抽孔翻邊時孔周圍的毛刺。
2>﹐加大壓力，沙拉孔加大加深，改用大R角的沖子。
3>﹐改變卯合方式及孔錯位的原因法掘。
10、螺柱壓卯歪斜或壓卯后工件變形
原因分析﹕
1>﹐加工產(chǎn)品時沒有斷平工件。
2>﹐工件下表面受力不均勻或壓力過大。
解決方法﹕
1>﹐壓螺柱時要端平工件。
2>﹐制作支撐架。
3>﹐重新調(diào)整壓力。
4>﹐加大下表面的受力范范圍﹐減小上表面的施力范圍。
11、段差后兩邊不平行
原因分析﹕
1>﹐模具未校正。
2>﹐上﹐下模墊片未調(diào)整好。
3>﹐上﹐下模面取選擇不同。
解決方法﹕
1>﹐重新校對模具。
2>﹐增減墊片。(具體調(diào)整方法見“段差加工技術(shù)”)
3>﹐模具偏心。
4>﹐更換面取﹐使上﹐下模的面取一樣。
12、產(chǎn)品表面折痕太深
原因分析﹕
1>﹐下模V槽小
2>﹐下模V槽的R角小
3>﹐材質(zhì)太軟。
解決方法﹕
1>﹐采用大V槽加工
2>﹐使用大R角的模具加工 3>﹐墊料折彎(墊鋼片或優(yōu)力膠)
13、近折彎處在折彎后變形
原因分析﹕
折彎過程中機(jī)臺運(yùn)行快﹐工件變形過程中向上彎曲速度大于操作者手扶持工件運(yùn)動的速度。
解決方法﹕
1>﹐降低機(jī)臺運(yùn)行速度
2>﹐增大操作者手扶持速度。
14、AL件折彎易產(chǎn)生裂紋
原因分析﹕
因AL材有特殊的晶體結(jié)構(gòu)﹐在折彎時平行紋路方向易產(chǎn)生斷裂。
解決方法﹕
1>﹐下料時﹐考慮將AL材旋轉(zhuǎn)與折彎垂直方向切割(即使材料折彎方向與
紋路垂直。
2>﹐加大上模R角。
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